Surgió en los años 40 del siglo pasado en las fábricas de la empresa automovilística Toyota. Literalmente, en japonés, Kanban es tarjeta visual, pero, en realidad, supone un método de organización industrial para controlar la producción y gestionar el suministro de componentes. Para ello, utiliza un sistema de señales que se emplean en toda la cadena de producción. Muy vinculado al just in time , el método Kanban pretende optimizar el flujo de trabajo y reducir el inventario, pero ¿Cómo se implanta? ¿Cuáles son sus principios básicos?

Desafíos para gestionar la logística y la cadena de suministro en entornos empresariales globales

Optimizar los flujos de trabajo, ser más eficientes y aumentar las productividad son premisas que figuran en todas las organizaciones y programas de gestión. En el programa IMIM – Internatinal Master in Industrial Management – de la IEN UPM, Escuela de Negocios, tratamos todos estos puntos con una especial atención a las estrategias para gestionar las cadenas de suministro.

Principios básicos método Kanban

El método Kanban se basa en un sistema que, en su día, supuso una innovación en la cadena de producción. En lugar de fabricar productos y “lanzarlos” al mercado para venderlos, Kanban propone una producción en base a la demanda de los clientes, sustituyendo un modelo predictivo por otro ajustado a la producción.

Se introduce un sistema “pull” de producción, centrado en planificar la producción de sólo lo que se va a enviar al cliente, frente a un sistema “push” en el que las empresas organizan la producción en base a un pronóstico de la demanda.

El tablero de Kanban más sencillo está compuesto por tres columnas:

• “Por hacer”
• “En proceso”
• “Hecho”

Imagen de Gerd Altmann en Pixabay

A partir de este panel básico, las empresas pueden ampliarlo de acuerdo con sus necesidades. En cualquiera de ellos, la información que brinda es fundamental para detectar anomalías en la cadena de producción, como cuellos de botella, stocks de materias primas o saber en qué parte del proceso los flujos de trabajo no son fluidos.

Fases de implantación y ventajas

El método Kanban requiere de una gran sincronización entre todos los componentes de la cadena de suministro por lo que implantarlo no es algo que pueda hacerse de un día para otro. Para llevarlo a cabo en una organización o en una planta industrial, son necesarias las siguientes fases:

1.  Identificación de procesos. Saber cuáles son los procesos y flujos de trabajo que se desarrollan en una fábrica, empresa o industria.
2. Visualización de procesos. Aquí es cuando entra en juego el tablero Kanban con sus columnas y sus tarjetas. Cada proceso debe tener una tarjeta.
3. Limitación del WIP (Work in Progress) o trabajos en proceso. Para ayudar a centrarse en las tareas realmente importantes.
4. Análisis y medición de los procesos, valorando el rendimiento de cada uno de ellos.

Entre sus ventajas:

1. Organización del flujo de trabajo. Con el método Kanban queda claro cada proceso de trabajo en qué fase se encuentra y la duración estimada de las mismas.
2. Cumplimiento con las fechas de entrega. Vinculado con el punto anterior.
3. Evita la sobrecarga de trabajo. Al visualizarse los procesos y tareas, así como el cumplimiento de las mismas, se evita la acumulación de trabajo.
4. Distribución de tareas. Las columnas de “por hacer” “haciendo” y “hecho” ayuda a la organización a una correcta distribución de las tareas.
5. Fomenta el trabajo colaborativo. Favorece la  transversalidad de los departamentos y la comunicación entre ellos.

El sistema Kanban que, nació para optimizar procesos y flujos de trabajo en la industria automotriz, es hoy en día un metodología que se ha extendido al resto de industrias y organizaciones. Enmarcada en metodologías Lean y Agile, es aplicable a cualquier tipo de negocio o línea de producción. Su objetivo sigue siendo el mismo que lo inspiró hace décadas: sistematización del flujo de trabajo con los estándares más altos de calidad.